template proposal kaizen project

template ini bisa digunakan untuk membantu anda dalam membuat proposal kaizen (continuous improvement project). Untuk saat ini hanya berisi :

1. IDEA CYCLE. template ini untuk mempresentasikan dan guidence IDEA (Investigate – Design – Execute – Adjust) cycle anda.

2. A3 Proposal. template ini memuat format proposal kaizen (continuous improvement ) project dalam bentuk A3. Next Version dalam format A4.

3. Progress Report. template ini berisi sheet untuk membantu anda dalam membuat progress report.

4. Ide Berkonsep. Template untuk membantu pembuatan ide berkonsep (Suggestion System) untuk menumbuhkan habit kaizen (continuous improvement ) masih-masing individu.

5. OJT Report. template pelaporan On Job Training bagi karyawan baru, sehingga karyawan baru bisa membentuk habit kaizen (continuous improvement ).

6. Schedule. Berisi template draft pembuatan schedule yang berfungsi sekaligus untuk proses memonitor.

versi 1.o dapat di download di : rapidshare

password: ekhsanatgmaildotcom

Versi di atas masih jauh dari sempurna. Mohon masukannya.

In House Workshop “Cost Reduction” series

TeamKita

TeamKita adalah penyedia in-house workshop dengan spesialisasi di bidang Improvement Lean Sigma, Toyota Production System, Supply Chain Management, dan Logistik. TeamKita berusaha untuk menularkan virus improvement kepada individu, organisasi, dan perusahaan di seluruh Indonesia. Trainer yang tergabung di dalamnya sudah berpengalaman dalam menangani improvement project di Toyota, Hino, Daihatsu, Sugity, dan para supliernya.

In house workshop “Cost Reduction” Series

Workshop ini adalah salah satu program TeamKita dalam mendedikasikan diri buat kemajuan bangsa. Workshop ini didesain untuk membantu menghadapi krisis global bagi perusahaan-perusahaan di Indonesia terutama UMKM. Semangat yang coba ditularkan adalah semangat improvement untuk mendapatkan cost reduction dan Inovasi terobosan baru. Cost reduction tidak berarti mengurangi jumlah karyawan tetapi bagaimana menghilangkan pemborosan dan meningkatkan kualitas sehingga biaya produksi bisa ditekan. Oleh sebab itu pula workshop ini dirancang semurah mungkin.

Trainer TeamKita

Ekhsan Hari Nuryanto,ST. Lulus S1 dari Fakultas Teknik Universitas Indonesia. Berpengalaman menjadi team leader improvement project di Toyota, Daihatsu dan Sugity. Salah satu projectnya (TMMIN-ADM External Logistic Collaboration) menjadi contoh bagi Toyota kawasan Asia Pasifik untuk diterapkan di Toyota affiliates di negara masing-masing. Salah satu step dari project tersebut (Lean Sigma Implementation: TMMIN-ADM Interplant delivery Collaboration) memenangkan juara kedua penghargaan “SGS Six Sigma Quality Award 2007” yang diadakaan PT SGS Indonesia.

Rifky Widi Pratomo,ST. Lulus S1 dari Fakultas Teknik Universitas Jayabaya. Sudah bekerja di Toyota lebih dari 5 tahun. Menangani berbagai macam improvement project dari skala idea suggestion, QCC, sampai kaizen blitz skala perusahaan. Salah satu tokoh kunci berhasilnya implementasi milk run delivery di Toyota. Sekarang bertanggung jawab dalam pembuatan dan monitoring KPI logistik dan  Cost Reduction.

 Fasilitas

Training Kit (paper, stationary, CD), Sertifikat dan foto. Sistem penilaian dan mentoring. Penghargaan buat peserta terbaik.

Investasi

Besarnya biaya masing – masing program bisa dilihat di tiap lembar program yang ditawarkan. Jumlah Peserta minimal 10 orang (gratis 3 orang). DP 10% harap dibayarkan 1 minggu sebelum workshop dilakukan. Pembayaran dapat dikirimkan ke rekening : 

Bank Muamalat KCP Surakarta. No. Rek. : 901 076 1299                                             (a.n Ekhsan Hari Nuryanto)

In House Workshop: Meningkatkan Produktivitas dengan Metode Lean Sigma  -  Tingkat Pemula

 

Produktivitas adalah kunci sebuah perusahaan dapat bertahan dan berkembang menghadapi laju perkembangan zaman.  Dalam masa krisis seperti sekarang, banyak perusahaan yang berlomba-lomba untuk memangkas biaya dan meningkatkan laba. Inovasi dan improvement harus dijalankan. Salah satu metode yang terbukti ampuh adalah metode Lean Sigma. Lean Sigma adalah kolaborasi dua metode, yaitu Lean (yang lebih dikenal sebagai TPS – Toyota Production System) dan Six Sigma. Dengan metode ini efisiensi dan kualitas akan meningkat sehingga perusahaan akan mendapatkan cost reduction. Studi kasus yang akan dikerjakan adalah contoh nyata yang terjadi di perusahaan peserta. Kegagalan dan keberhasilan metode ini ditentukan oleh individu dan organisasi dalam perusahaan tersebut, sehingga terbentuknya habit kaizen (continuous improvement) adalah hal mutlak yang pertama kali harus dilakukan.

Tujuan

·         menanamkan pola pikir lean sigma dan membentuk habit kaizen (continuous improvement) peserta

·         menjadikan peserta sebagai pribadi yang bisa berperan unggul baik sebagai super man maupun sebagai super team

·         menjadikan peserta mampu mendesain kaizen project

Outline

·         Hari 1: Pengenalan dan pehaman lean sigma (TPS)

o        Atap (shortest lead time, lower cost, best quality)

o        Pilar (Just In Time, Standardization & Kaizen, Built In Quality)

o        Pondasi (operational stability: TPM, LME, 5S, cultural awareness, supplier involvement)

·         Hari 2: Peningkatan Motivasi dan Kaizen Project (Improvement Project, QCC, Idea Suggestion)

·         Hari 3: Gemba dan workshop mendesain Kaizen Project

Metode

·         dalam kelas (presentasi , diskusi, simulasi, games, latihan)

·         lapangan (gemba, diskusi, simulasi, latihan)

Sasaran Peserta

Staff, low and middle management

Waktu Dan Tempat

Workhsop dilaksanakan selama 3 hari di perusahaan peserta.

Investasi

Per Orang Rp 750.000,00. Jumlah minimal peserta 10 Orang (gratis 3 orang).

In House Workshop: Meningkatkan Produktivitas dengan Metode Lean Sigma  -  Tingkat Lanjut

 

Lean Sigma adalah kolaborasi dua metode, yaitu Lean (yang lebih dikenal sebagai TPS – Toyota Production System) dan Six Sigma. Dengan metode ini efisiensi dan kualitas akan meningkat sehingga perusahaan akan mendapatkan cost reduction. Tetapi seringkali terdapat missing link yang mengganggu penerapan metode ini. Motivasi seringkali turun karena adanya kekurang pahaman tentang metode dan filosofi ini. Menjaga IDEA loop (advance PDCA loop) tetap berjalan adalah kunci untuk mengatasi missing link tersebut. Komunikasi dan pencarian ide harus senantiasa terjaga dengan baik. Hal ini juga yang ternyata menjadi dasar kunci sukses Toyota.

Tujuan

·         menanamkan prinsip dasar  improvement dan Inovasi

·         mengkomunikasikan ide dengan efektif

·         membangun organisasi yang solid

Outline

·         Hari 1: Rumus Sukses Toyota

o        Prinsip improvement dan Inovasi

o        Cara Toyota berpraktek

o        Protokol sukses menguasai inovasi dan improvement

·         Hari 2: Standarisasi Kerja dan Komunikasi Visual

·         Hari 3: Gemba dan workshop mendesain Komunikasi Visual

Metode

·         dalam kelas (presentasi , diskusi, simulasi, games, latihan)

·         lapangan (gemba, diskusi, simulasi, latihan)

Sasaran Peserta

Staff, low and middle management

Waktu Dan Tempat

Workhsop dilaksanakan selama 3 hari di perusahaan peserta.

Investasi

Per Orang Rp 750.000,00. Jumlah minimal peserta 10 Orang (gratis 3 orang).

 

 

 

 

In House Workshop: IDEA (advanced PDCA loop): Investigate

 

IDEA loop (Investigate – Design – Execute – Adjust) merupakan pengembangan dari PDCA loop. Loop ini harus senantiasa terjaga untuk menjaga keberhasilan improvement mencapai target yang diharapkan. Investigate berarti kegiatan melakukan pengumpulan fakta yang dibutuhkan untuk secara sepenuhnya menganalisa situasi dan problem. Investigate merupakan langkah awal dalam mengamati pemborosan (waste/muda) yang muncul dalam suatu proses dan juga sarana untuk menilai kualitas yang ingin dicapai konsumen.  Hal ini sangat penting dalam pencarian akar masalah. Akar masalah yang salah akan membuat target project tidak dapat tercapai dengan baik. Metode investigasi seperti pengamatan, brainstorming dan benchmarking harus dilakukan dengan komunikasi yang baik. Pengoptimalan 7 tools (checksheet, grafik, pareto, fishbone, histogram, sctatter, control chart) sangat membantu dalam proses pengkomukasian tersebut.

Tujuan

·         mampu menggambarkan, mendefinisikan, serta memahami kedalaman dan cakupan situasi sekarang

·         mampu menjabarkan dengan singkat dan jelas masalah yang sedang dihadapi

·         mampu mendiagnosa problem, tantangan, atau peluang

Outline

·         jenis-jenis pemborosan / waste / muda

·         kualitas 8 right

·         aplikasi penggunaan 7 tools (checksheet, grafik, pareto, fishbone, histogram, sctatter, control chart)

Metode

·         dalam kelas (presentasi , diskusi, simulasi, games, latihan)

·         lapangan (gemba, diskusi, simulasi, latihan)

Sasaran Peserta

Staff, low and middle management

Waktu Dan Tempat

Workhsop dilaksanakan selama 2 hari di perusahaan peserta.

Investasi

Per Orang Rp 600.000,00. Jumlah minimal peserta 10 Orang (gratis 3 orang).

 

 

 

In House Workshop: IDEA (advanced PDCA loop): Design

 

IDEA loop (Investigate – Design – Execute – Adjust) merupakan pengembangan dari PDCA loop. Loop ini harus senantiasa terjaga untuk menjaga keberhasilan improvement mencapai target yang diharapkan. Design adalah suatu kegiatan untuk menghasilkan ide dan solusi berdasarkan penyelidikan lengkap. Fase ini penting dalam proses pendeliveran ide kepada pihak – pihak yang terkait. Fase ini akan mendesain kesempurnaan yang akan diraih dan solusi apa yang ditawarkan untuk mencapainya. Oleh sebab itu, kemampuan analisa dan desain mutlak diperlukan.

Tujuan

·         mampu mendefinisikan target secara SMART (Specific, Measureable, Attainable, Reachable, Time)

·         mampu menggambarkan situasi masa depan yang ingin dicapai

·         mampu memberikan solusi terbaek untuk pencapaian target

Outline

·         Analisa 4 M (Man, Material, Method, Machine )

·         PIFC (Part Information Flow Control)

·         Gemba penggambaran current state flow & next state flow

Metode

·         dalam kelas (presentasi , diskusi, simulasi, games, latihan)

·         lapangan (gemba, diskusi, simulasi, latihan)

Sasaran Peserta

Staff, low and middle management

Waktu Dan Tempat

Workhsop dilaksanakan selama 2 hari di perusahaan peserta.

Investasi

Per Orang Rp 600.000,00. Jumlah minimal peserta 10 Orang (gratis 3 orang).

 

 

 

 

 

 

In House Workshop: IDEA (advanced PDCA loop): Execute

 

IDEA loop (Investigate – Design – Execute – Adjust) merupakan pengembangan dari PDCA loop. Loop ini harus senantiasa terjaga untuk menjaga keberhasilan improvement mencapai target yang diharapkan. Execute adalah kegiatan untuk mengeksekusi rencana solusi yang sudah dibuat. Perlu untuk mendefine KPI (Key Performance Indikator) sebagai guidance target yang ingin dicapai. Manajemen proyek menjadi penentu fase ini bisa berjalan dengan baik atau tidak.

Tujuan

·         mampu membuat KPI (Key Performance Indicator) yang sesuai

·         mampu membuat penjadwalan proyek dengan baik

·         menigkatkan kemampuan manajemen proyek

Outline

·         merancang KPI (Key Performance Indicator)

·         mengatur manajemen waktu dan monitoring

·         mengelola manajemen Proyek

Metode

·         dalam kelas (presentasi , diskusi, simulasi, games, latihan)

·         lapangan (gemba, diskusi, simulasi, latihan)

Sasaran Peserta

Staff, low and middle management

Waktu Dan Tempat

Workhsop dilaksanakan selama 2 hari di perusahaan peserta.

Investasi

Per Orang Rp 600.000,00. Jumlah minimal peserta 10 Orang (gratis 3 orang).

 

 

 

 

 

 

 

In House Workshop: IDEA (advanced PDCA loop): Adjust

 

IDEA loop (Investigate – Design – Execute – Adjust) merupakan pengembangan dari PDCA loop. Loop ini harus senantiasa terjaga untuk menjaga keberhasilan improvement mencapai target yang diharapkan. Adjust adalah kegiatan menilai hasil dan memperbaiki rancangan berdasarkan umpan balik dari peserta.

Tujuan

·         mampu menganalisa KPI reporting

·         mampu membuat standarisasi kerja (SOP dan business flow)

·         mampu memberikan pemahaman baru atau training kepada pihak-pihak terkait jika diperlukan

·         mampu menggali permasalahan baru yang mungkin muncul

Outline

·         menganalisa laporan KPI

·         membuat dan menganalisa Mieruka Control Board (Visualization)

·         Pembuatan standarisasi kerja (SOP dan business flow)

Metode

·         dalam kelas (presentasi , diskusi, simulasi, games, latihan)

·         lapangan (gemba, diskusi, simulasi, latihan)

Sasaran Peserta

Staff, low and middle management

Waktu Dan Tempat

Workhsop dilaksanakan selama 2 hari di perusahaan peserta.

Investasi

Per Orang Rp 600.000,00. Jumlah minimal peserta 10 Orang (gratis 3 orang).

donwload : in-house-workshop1

Apa itu Sistem Kanban?

karena ada rekan di IPOMS-APICS ID ada yang bertanya soal sistem kanban,jadi tergelitik untuk ikut ngangkring.

banyak yg salah kaprah kalo kanban adalah just in time (JIT), nope,kanban bukanlah JIT,tapi alat untuk mendukung JIT. Menjembatani proses sesudah dan proses sebelum dalam pull system. Mungkin oleh sebab itu kadang pull system diartikan sebagai kanban system. intinya adalah proses sesudah mengambil sedang proses sebelum mengganti. Nah dalam proses mengganti itu dibutuhkan kanban.

secara harfiah kanban berarti kartu. sejarahnya berasal dari supermarket d amrik pas jaman dulu.CMIIW.Dimana untuk menjaga stok ketersediaan barang d rak etalase mereka memakai kartu visualisasi. Sebagai misal ada 10 barang. Brati ada 10 kartu. Ketika ada 1 barang terjual dipasang ganti 1 kartu. Kemudian floor operator akan keliling dan mengambil kartu2 tersebut untuk diganti dengan barang yg sesuai.

So,kanban bisa berfungsi sebagai:
1. Alat visualisasi,dimana di kanban dicantumkan nama part,letak part d rack nomor berapa,jumlah pcs per kanban,etc
2. Alat tukar,oleh sebab itu ada istilah “belanja kanban” maksudnya floor operator atau foreman keliling shop untuk menarik kanban dan kemudian menggantinya dg part yg sesuai.
3. Pengontrol inventory,dlm proses JIT,volume produksi sudah ditentukan diawal,lalu dibreakdown dlm btk forecast. Dari sini kita bisa mengkalkulasi kebutuhan kanban yang beredar,so inventory pun bisa dikontrol dari perputaran kanban ini.

Based on fungsi proses dan tempat pemakaiannya,kanban bisa dibedakan menjadi:
1. Production instructions kanban. (kanban sebagai instruksi produksi)
a. intra proces kanban (kanban cyclic untuk kebutuhan pull system)
b. Signal kanban (kanban untuk melihat normality indikasi produksi,sebagai misal jika perputaran kanban lambat bisa jadi Mengindikasikan adanya perlambatan produksi -dibawah tact time- dan mungkin bisa menyebabkan linestop atau mengindikasikan banyak barang yg cacat kualitas)
2. Part withdrawl kanban.
a. Inter-process kanban (internal kanban)
b. Suplier kanban (external kanban)

Pada jaman dulu kanban masih berupa kanban cyclic,biasanya berupa kartu yg dilaminasi. Sekarang sudah mengarah ke bentuk e-kanban (electronic-kanban) dimana semua bentuk kalkulasi sudah mengarah k sistem komputasi.just like MRP.

Bagaimana e-kanban bekerja?pertama pihak sales memasukkan angka demand yang akan diterjemahkan sebagai volume produksi. Volume produksi ini kemudian dibreakdown dalam bentuk forecast. Setelah ditentukan takt time (kecepatan produksi), working hour, working day,maka bisa dikalkulasi kebutuhan part per hari. Setelah didefine jumlah pcs per kanban didapatlah kebutuhan kanban yg berputar. Kanban per hari ini kemudian dapat didonlot suplier sebagai indikasi procurement mereka. Perharinya foreman tinggal menscan barcode kanban untuk mengetahui perputaran kanban dan informasi inventory. e-kanban akan mengkalkulasi keadaan normality kanban. Apakah perlu dilakukan adjustment atau tidak. So e-kanban bisa mengintegrasikan fungsi WMS dan TMS sekaligus.

apa perbedaan toyota way dan lean manufacturing?

karena salah seorang rekan d IPOMS-APICS ID bertanya,jadi tertarik tuk ikutan ngangkring.

apa perbedaan toyota way dan lean manufacturing?

sekedar menjawab sebagai seorang mantan toyota:

Toyota Way adalah filosofi dasar toyota dalam menjalankan bisnisnya. 2 pilar utamanya adalah “respect for people” dan “continuous improvement”

dalam rangka “respect for people” toyota mengedepankan human manufacturing,dimana teknologi yg dikembangkan untuk membantu pekerjaan manusia bukan menggantikannya,sehingga toyota mengedepankan membernya untuk ikut berpartisipasi aktif dalam kaizen yg mereka lakukan,sebagai misal lewat idea suggestion,QCC,IPP. Dan “mengorangkan” ini tentu saja juga dilakukan ke konsumen2 mereka.

Sedangkan dalam rangka “continuous improvement” terutama dalam sisi produksi,toyota mengenalkan Toyota Production System (TPS) atau kalau orang amrik menyebutnya lean manufacturing. Jadi TPS ato lean menurutku hanya a.k.a. saja.

TPS ini sendiri mempunyai pondasi “operational stability” untuk equipment (ada TPM,LME,RPP) sedangkan untuk people (ada cultural awareness, supplier involment, workplace organization-5s)

Pondasi itu menopang 3 pilar utama,”just in time (jit)”, “work standardization (WS)”, dan “built in quality (biq)”

Di JIT ada konsep kanban, heijunka, one piece flow, etc. Di WS ada konsep A3 report, KPI, SOP, etc. Di BIQ ada konsep jidoka, pokayoke, andon, mieruka, etc.

Nah konsep TPS or lean manufacturing ini secara garis besar untuk mengefisienkan dg cara mereduce waste yg timbul dlm proses. Oleh sebab itu, dewasa ini lean dikawinkan dengan six sigma yg menjaga kualitas (BIQ) sehingga terlahirlah lean sigma.

Sekian dongeng hari ini

Engineering – Mesh Pallet

Mesh pallet is an iron pallet to load your goods/parts in truck. It will replace your skid. Mesh pallet make a better stack ability, lead time reduction, optimize space utilization in your logistics area, and eliminate broken boxes case at receiving area due to handling case (see the image below for detail)

 

And here the fact.

 

So if you want to improve your skid, contact us and We will deliver mesh pallet to you!

 

Lean – Transportation Management System : 4 Hukum yang Mendasarinya

Dalam sistem produksi kita mengenal adanya Toyota Production System atau yang biasa disebut TPS. TPS adalah konsep lean manufacturing system yang dikembangkan oleh Toyota. Apakah konsep lean ini bisa dipakai di sistem manajemen transportasi? Apakah sebenarnya yang dimaksud dengan lean itu? Definisi dari APICS dictionary (2005), menyebutkan bahwa lean adalah suatu filosofi bisnis yang berlandaskan pada minimasi penggunaan sumber – sumber daya (termasuk waktu) dalam berbagai aktivitas perusahaan. Sasaran Lean adalah identifikasi dan eliminasi aktivitas – aktivitas tidak bernilai tambah (pemborosan) atau yang biasa disebut waste atau kalau orang jepun bilang “muda”. Muda? Apaan tuh? Coba lihat table dibawah untuk mengidentifikasi muda atau waste tadi.

Muda	Deskripsi	Root cause
Overproduction	Memproduksi lebih daripada kebutuhan pelanggan internal dan eksternal, atau memproduksi lebih cepat daripada kebutuhan pelanggan	ketiadaan komunikasi atau informasi akan pemenuhan kebutuhan pelanggan internal dan eksternal
Inventory	Kelebihan dari apa yang dibutuhkan untuk memberikan service (produk) kepada pelanggan, baik internal maupun eksternal	Peralatan yang tidak andal, aliran kerja yang tidak seimbang, pemasok yang tidak kapabel, permalan kebutuhan yang tidak akurat, ukuran batch yang besar
Correction	Pemborosan yang timbul karena kita memperbaiki kesalahan yang tidak terdekteksi dari awal	Tidak adanya SOP yang benar, kurangnya sense of quality
Over processing	Proses – proses tambahan atau aktivitas yang kerja yang tidak bernilai tambah atau tidak efisien	Ketidak tepatan penggunaan peralatan, pemeliharaan peralatan yang jelek, proses kerja parallel yang dibuat serial
Motion	Setiap pergerakan dari orang atau mesin yang tidak bernilai tambah	Organisasi kerja yang jelek, tata letak yang jelek, metode kerja yang tidak konsisten
Waiting	Keterlambatan karena menunggu material, orang, proses sebelumnya, atau hal – hal dinamis lainnya yang berimplikasi pada terbuangnya waktu	Inkonsistensi metode kerja, changeover yang lama
transportation	Memindahkan material atau orang dalam jarak yang sangat jauh dari satu proses ke proses berikutnya yang dapat mengakibatkan penanganan ,material bertambah	Tata letak yang jelek, lokasi penyimpanan yang banyak dan saling berjauhan

Sedangkan dari sisi kualitas, transportasi yang baik harus mendukung terciptanya 8 rights tanpa membuat pemborosan. 8 rights yang dimaksud adalah : right material, right quantity, right time, right place. Right source, right price, right quality, dan right service.

Berdasarkan hal diatas, maka yang dimaksud dengan lean transportation management system adalah sistem transportasi efektif dan terintegrasi untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang/jasa) agar memberikan nilai kepada pelanggan.

Transportasi seringkali menjadi kambing hitam dalam kelebihan inventory dan biaya logistik. Manajemen transportasi sangat diperlukan dalam melihat pemborosan – pemborosan yang mungkin tidak terlihat dalam alirannya. Empat hukum lean transportasi seperti yang dijabarkan Linda Taylor (dari FedEx) dan Robert Martichenko (LeanCor LLC), dapat menjelaskan bagaimana transportsi menjdai optimal dan memberikan dampak yang positif kepada kinerja organisasi.

Hukum Lean Transportasi 1 – Hukum Pemborosan Transportasi

“Semua transportasi bukanlah pemborosan dan transportasi dapat digunakan sebagai strategi, akan tetapi transportasi yang berlebihan dari apa yang dibutuhkan adalah pemborosan dan harus dihilangkan”

Logistik secara aliran dapat kita bedakan menjadi dua. Yaitu external logistic dan internal logistic. External logistic adalah semua aliran produk dari lini supplier hingga area penyimpanan, sedangkan internal logistic adalah aliran dari lini penyimpanan sampai lini produksi. Dalam konsep lean manufacturing, lean bertumpu pada implementasi small lot (untuk mengurangi space), aliran satu arah, dan mengurangi inventory. Sehingga dari sisi external logistic yang dalam hal ini adalah transportasi ditantang untuk membawa barang dalam jumlah sedikit dengan frekuensi yang banyak. Kondisi ini berlawanan dengan bahwa membawa barang dalam kuantitas yang maksimal dengan frekuensi yang sedikit akan mengurangi biaya transportasi.

Untuk mengatasi kesenjangan diatas lean transportasi harus dapat menjembatani antara kebutuhan internal logistic dan external logistic, dengan 3 tujuan utama yaitu: meningkatkan ferkuensi delivery, mengurangi ukuran lot, dan pelevelan aliran material. Sehingga hukun lean transportasi kedua berbunyi.

Hukum Lean Transportasi 2 – Hukum Strategi Transportasi

“Strategi transportasi dan eksekusinya seharusnya mendukung strategi inventory yang didesain untuk memenuhi harapan pelanggan. Inventory dan strategi pelanggan seharusnya tidak menjadi hasil dari strategi transportasi berdasarkan optimasi dari fungsi transportasi”

Strategi transportasi harus mendukung konsep produksi JIT (Just In Time). Sehingga strategi transportasi bisa dikatakan unik. Belum tentu sistem yang satu akan berdampak sama bila di implement di sistem yang lain. Konsep Milk Run Delivery akan berhasil jika diterapkan untuk sistem delivery yang sebelumnya mempunyai efisiensi kecil sehingga barang yang di loading lebih kecil daripada kubikasi truk (LTL – Less Than Truck Load). Sedangkan untuk sistem produksi skala besar, sistem junbiki delivery cocok untuk diimplement karena akan sangat mereduce space dan bisa mendukung adanya cost reduction. Strategi transportasi apapun yang akan diimplement haruslah mendukung konsep JIT yang ada di lini produksi.

Seringkali dalam transportasi, karena adanya fluktuasi permintaan pelanggan, menyebabkan banyak losses yang terjadi. Mulai dari kasus overflow, delay delivery, maupun reverse logistic, sehingga optimasi dari manajemen harian terutama dalam kasus manajemen operasional adalah hukum ketiga yang sangat penting dalam menjamin cost reduction yang kita planningkan berjalan dengan lancar.

Hukum Lean Transportasi 3 – Hukum Manajemen Harian

“Pengurangan biaya transportasi tidak dapat diwujudkan melalui desain jaringan transportasi yang jarang. Penghematan yang nyata hanya akan terjadi dari menajemen harian dan optimisasi persyaratan variable transportasi”

Konsep dari aliran PDCA – Planning – Do – Check – Action. Atau yang oleh Mattewh E. May dalam bukunya The Elegant Solution: Toyota’s Formula for Mastering Innovation disempurnakan menjadi IDEA – Investigate – Design – Excecute – Adjust bisa menjadi tools yang efektif dalam monitoring manajemen operasional sistem tranportasi kita dimana kestabilan menjadi goalnya.

Untuk itu hasil yang kita dapatkan haruslah menjadi standar acuan kita dalam menjalankan kaizen (continuous improvement). KPI (Key Performance Indicator), haruslah kita decide di awal. Sehingga hukum ke-empat berbunyi:

Hukum Lean Transportasi 4 – Hukum Kinerja Transportasi

“Pelayanan transportasi dibedakan dengan jelas dan kinerja yang terukur”

Dengan adanya 4 hukum di atas, meskipun tidak mengikat akan bisa menjadi acuan kita dalam mendesain konsep lean – transportation management system.

wassalam,

ekhsano

SERVICING – TRUCKING for LOGISTICS TRANSPORTATION

company profile – AK Trans

Our Company

TeamKita Solusi Logistik is a logistic division of CV ARAH KREATAMA that was found 2007 (SIUP Number : 510 / 567 / PERINDAG / PM / IX / 2007). To support our activity we expand our business in logistic service especially in lean – transportation management system. We operate trucking operation including direct delivery, milk run delivery, and interplant delivery. Currently, we also develop some software to plan, monitor, and report to our operation.

Our Value

Good logistics is no logistics. It’s mean logistic must be lean. By this philosophy we will deliver continuous improvement into our costumer. Supply chains that want to grow and continue to improve must adopt lean. Lean is a cooperative process for survival and for success. Lean concepts require an attitude of continuous improvement with a bias for action. A lean supply chain is proactive and plans for the unexpected by positioning all resources for effectiveness. Downturns in demand can be addressed without layoffs or significant productivity losses. A lean supply chain is one that produces just what and how much is needed, when it is needed, and where it is needed.

Transportation strategy should not drive how and when product is delivered. Rather, customer expectations need to be fully understood, and transportation strategies must be developed to meet these expectations with optimal inventory levels. Transportation strategy and tactics must support Lean inventory strategies. This will undoubtedly change the transportation methods of the organization. For example, a focus on truckload movements and transportation load building based on economies of scale may not support the customer experience. Products are generally not consumed by the truckload or even a skid at a time. Rather, small quantities are often preferred to meet consumption needs. Lean transportation means proactively reviewing transportation modes, matching mode to inventory strategies and customer expectations. Less than truckload (LTL) shipments are being replaced by frequent ground package shipments or multiple stop milk runs to gain control, visibility and delivery stability. Past paradigms of transportation “givens” must be rethought and reviewed to ensure that inventory and customer requirements are driving transportation methods.

Our Service

• Logistics planning
• Trucking management system
• Operation monitoring (tracking and daily event management)
• KPI reporting (route achievement, time delivery achievement, and vendor achievement)

download : company profile – AK Trans

SUPPLY CHAIN MANAGEMENT WORKSHOP SERIES: MILK RUN DELIVERY

About us

The Success called us TeamKita. We are an established consulting, training, and engineering bureau. Our specialties are Supply Chain Management, Control Engineering, and Software Developer. We deliver continuous improvement into our costumers. Our members have so many experienced to bring good value on your company, your environment, and of course on you.

Supply Chain Management Workshop Series: Milk Run Delivery

Nowadays, Supply Chain Management becomes a concern of many companies to success their improvement as there are several waste coming from these chains. By reducing all waste in these chains, company will get more benefit. These benefits are speed and responsiveness to customers, reducing inventories, reducing costs, improving customer satisfaction, and also Supply Chain as a competitive weapon.

Supply chains that want to grow and continue to improve must adopt lean. Lean is a cooperative process for survival and for success. Lean concepts require an attitude of continuous improvement with a bias for action. A lean supply chain is proactive and plans for the unexpected by positioning all resources for effectiveness. Downturns in demand can be addressed without layoffs or significant productivity losses. A lean supply chain is one that produces just what and how much is needed, when it is needed, and where it is needed.

Gaining visibility into your transportation operations all the way from raw materials vendors to your end customers will open the door for communication, process development, and management skills that can be leveraged in other areas like inventory management and procurement. A bonus is that many of the more advanced supply chain visibility tools gaining rapid acceptance in the marketplace are either part of a suite of applications that combines Warehouse Management System (WMS) and Transportation Management System (TMS) functions or have transportation management and optimization as their base functionality. This acknowledges the fact that transportation is the critical bond to upstream and downstream links in your supply chain.

Transportation strategy should not drive how and when product is delivered. Rather, customer expectations need to be fully understood, and transportation strategies must be developed to meet these expectations with optimal inventory levels. Transportation strategy and tactics must support Lean inventory strategies. This will undoubtedly change the transportation methods of the organization. For example, a focus on truckload movements and transportation load building based on economies of scale may not support the customer experience. Products are generally not consumed by the truckload or even a skid at a time. Rather, small quantities are often preferred to meet consumption needs. Lean transportation means proactively reviewing transportation modes, matching mode to inventory strategies and customer expectations. Less than truckload (LTL) shipments are being replaced by frequent ground package shipments or multiple stop milk runs to gain control, visibility and delivery stability. Past paradigms of transportation “givens” must be rethought and reviewed to ensure that inventory and customer requirements are driving transportation methods.

Milk Run is one of the advanced delivery concepts that can improve your transportation management system. Milk Run Delivery means a routing of a supply or delivery vehicle to make multiple pickups or drop-offs at different locations on a regularly scheduled basis.

How to decide milk run route grouping ?

See the attached file for detail image.

Outline

§ Lean Supply Chain Management and TPS on logistics paradigm

§ Planning : job flow, volume calculation, route grouping and decision, dock schedule, time line study, and supplier negotiation

§ Operation overview : docking preparation, 3rd party logistic—trucking management, SOP for normal and abnormal operation, tools and equipment preparation, and KPI report

§ Exercise and case study

Schedule

§ Day 1. In class Training: Planning Overview

§ Day 2. In class Training: Operation Overview

§ Day 3. Workshop: Milk Run Planning

§ Day 4. Workshop: Milk Run Operation and Safety Concern

Facilitator

Our member experienced in handling milk run delivery for Toyota and Daihatsu Company

Investment

Personal : Rp 6.000.000,00

Group : Rp 25.000.000,00 (5 member)

Bank account :Bank Muamalat KCP Surakarta

Account Number : 901 076 1299 (a.n Ekhsan Hari Nuryanto)

Contact Us

Jl. Intan V No 166, Sumur Batu, Jakarta Pusat—10640

Ekhsan [08567051716] / [021-98709388]

Email:teamkita@gmail.com

Blog:

http://teamkita.blogspot.com

http://teamkita.wordpress.com

proposal workshop milk run – TeamKita

The 7 habits of highly efficient supply and demand chains

Apa yang anda di benak anda ketika mendengar nama “Stephen Covey” ? Pastilah akan terngiang sebuah buku yang mungkin anda sudah beberapa kali membacanya. Yak, judul buku fenomenal itu adalah Stephen Covey’s The 7 Habits of Highly Effective People. Buku ini begitu terkenal karena sang penggagas, mencoba untuk menceritakan bagaimana meraih sebuah kesuksesan lewat sebuah formula yang dia sebut seven habits.  Menurut Oxford Dictionary, Habit  berarti thing that you do often and almost without thinking. Habit adalah segala sesuatu (cara pandang, pemikiran, dan tingkah laku) yang sering kita lakukan dan bahkan sering tanpa berpikir. Habit seakan – akan seudah mendarah daging pada diri kita. Yang sudah ada pada rangkaian DNA kita. Terus bagaimana kalau habit kita jelek? Jangan khawatir, seperti kata Rhenald Kasali dalam triloginya (change management, re-code your DNA, and Power House) bahwa habit dapat kita engineering lagi. Kaitannya dengan Supply Chain Management, ada beberapa habits yang harus ada baik dalam diri pribadi kita maupun dalam organisasi atau team kita. Habits yang benar – benar kalau kita terapkan akan menjadi kunci sukses dalam membuat aliran supply dan demand menjadi efektif. Menurut Jim Tompkins, seven habits yang dimaksud adalah: communicate, benchmark, asses and partner, prioritize, lead ! don’t just manage, add value by focusing on core competencies, dan continuously improve. 

Communicate. Komunikasi adalah habit kunci pertama. Tanpa komunikasi kita tidak akan pernah mencapai target yang sudah kita tetapkan bersama. Komunikasi harus kita jaga baik untuk kalangan internal maupun eksternal departemen kita. Seperti kita tahu SCM memungkinkan terjadinya cross-department function. Sehingga dengan komunikasi akan meyakinkan bahwa kita maupun hal – hal yang terkait dengan kita mempunyai kesamaan pemahaman akan apa artinya “supply chains”, apa target yang akan kita raih dan setiap orang mempunyai pemahaman yang sama akan “what, why, who, dan where”. Sering terjadi, bahwa sekarang ini adanya kesenjangan antara “golongan tua” yang sudah mengabdikan diri dan kaya pengalaman dengan “golongan muda” yang masih idealis dan mampu melihat tantangan – tantangan terbaru yang ada di depan. Seringkali terjadi gap. Terjadi contra-opinion. Padahal kalau kita telaah lebih jauh adanya contra-opinion adalah hal yang sangat membangun, asalkan masing – masing pihak mampu mengkomunikasikannya dengan baik dan masih dalam koridor pencapaian target yang sama. Komunikasi juga merupakan jembatan antara kepentingan produsen, konsumen, supplier, dan distributor. 

Benchmark. Benchmarking adalah salah satu cara dalam mengidentifikasikan problem atau bisnis baru sehingga kita mendapatkan cara untuk melakukan improvement. Benchmarking dapat kita lakukan ke dalam maupun keluar. Ke dalam untuk mengidentifikasi waste yang mengganggu aliran kita. Sehingga konsep lean dapat senantiasa kita jaga. Keluar untuk memahami apa yang competitor kita lakukan, apa yang supplier maupun 3^rd party yang terkait dengan perusahaan kita lakukan dan apa yang perusahaan – perusahaan lain yang terbaik di bidangnya lakukan. Sehingga dengan benchmarking baik ke dalam maupun keluar kita akan mempunyai kerangka berpikir ke arah mana improvement kita jalankan. Semisal terjadi keterlambatan pengiriman dari supplier ke lini produksi kita. Maka dengan benchmarking kita akan mendapatkan root cause dari problem tersebut. Apakah dari planning produksi kita, dari kemampuan produksi kita, dari sisi transportasi, maupun dari problem – problem yang timbul karena kesalahan di sisi supplier kita. Benchmarking adalah jawaban dalam melihat aliran secara total dan menganalisa SWOT yang ada di perusahaan kita. 

Assess and partner. Assess and partner merupakan salah satu cara untuk menaikkan level ekselensi dari supply chain kita (seperti yang sudah didefinisikan Tompkins di bawah). Dengan benchmarking kita akan mengetahui berada di level berapa organisasi kita. Dengan adanya assessment akan bisa menaikkan level dalam region level 3 ke bawah. Untuk level 3 ke atas partnership adalah jawabannya. Milk Run delivery merupakan salah satu metoda assessment and partnership. Dengan Milk Run memungkinkan kita untuk mendapatkan efisiensi yang lebih tinggi untuk muatan – muatan LTL (Less Than Trucking Load). Kemudian kita bisa meningkatkan ke level kolaborasi milk run, dengan perusahaan – perusahaan sejenis yang mempunyai area kerja yang sama dengan kita.  

Prioritize. Prioritas akan menjaga kita dalam jalur sesuai dengan milestones – milestones yang  sudah kita definisikan di awal. Hal ini penting agar apa yang sudah kita targetkan bisa tercapai. Sebagai misal target di awal adalah meningkatkan menurunkan stock inventory sebesar 50%. Maka apa yang kita lakukan dalam benchmarking, assessment and partnership adalah untuk mendukung pencapaian target tersebut. Dari hasil benchmarking dan assessment penurunan stock bisa didapat dari dua cara. Cara pertama fokus pada manajemen operasional dan cara kedua dengan membuat software planning dan inventory yang terintegrasi. Apapun langkah yang akan kita ambil Prioritas dalam mencapai target adalah keharusan. Prioritas juga merupakan dasar dalam penyusunan KPI (Key Performance Indicator). 

Lead ! Don’t Just Manage. Management adalah kemampuan untuk mengukur dan mengendalikan segala proses yang ada di organisasi kita. Tanpa manajemen yang baik apa yang sudah kita targetkan tidak akan tercapai. Tetapi masalahnya, Setiap elemen di organisasi kita mempunyai konsep manajemen sendiri – sendiri. Leadership akan menjembatani ketimpangan yang timbul antara elemen – elemen tadi. Sebagai misal dalam konsep Transportation Management System, perusahaan kita menerepkan konsep milk run untuk beberapa supplier di area yang sama. Dalam menjalankan Milk Run ini kita menyewa service dari 3^rd party logistic. Sehingga secara garis besar ada tiga elemen dalam hal ini, yaitu kita sebagai konsumen, supplier sebagai produsen, dan 3^rd party logistic sebagai transporter. Kemampuan leadership kita dalam menjembatani kepentingan supplier dan 3^rd party logistic akan menjadi kunci sukses dalam keberhasilan milk run delivery ini. 

Add value by focusing on core competencies. Kompetensi adalah kekuatan dari perusahaan kita. Adakalanya outsourcing menjadi salah satu cara untuk focus dalam kompetensi kita. Sebagai misal perusahaan kita adalah sebuah eksporter produk agrobisnis yang handal. Tetapi akhir – akhir ini permintaan dari konsumen menurun. Setelah kita benchmark ternyata problemnya berada di aliran produk kita. Seringkali produk menetap atau transit terlalu lama di dock sehingga begitu sampai di tangan konsumen produk menjadi berkurang nilainya karena telah melebihi masa hidup barang tersebut (misal:busuk,layu,dsb). Kita memakai pihak outsource untuk pengiriman ini. Setelah ditelaah lebih jauh masalahnya adalah tidak adanya komunikasi yang baik antara kita dengan pihak outsource dalam mendefinisikan value dari produk kita. Seringkali outsource bertindak sendiri dalam membuat improvement untuk kebutuhan mereka sendiri. Produk yang datang dari kita di kumpulkan lagi oleh mereka agar loading menjadi maksimum yang seringkali melebihi masa hidup produk kita. Seringkali kita melakukan outsource karena kita merasa tidak mempunyai kompetensi di bidang tersebut, yang dalam hal ini adalah delivery. Padahal ketika melakukan outsourcing, kompetensi kita yang lain harus ditingkatkan yaitu kompetensi dalam membina outsource kita tadi. 

Continuously Improve. Apa yang membuat Toyota menjadi pemimpin dalam bisnis manufaktur otomatif? Apa sebenarnya kunci sukses dalam Toyota Production System? Jawabannya adalah karena mereka melakukan kaizen. Kaizen adalah improvement berkelanjutan yang mendasari kebiasaan, cara pandang, dan philosophy mereka dalam menjalankan bisnis. Kita akan selalu berusaha untuk menaikkan level dari bisnis kita. Habits pertama sampai keenam memungkinkan kita untuk mencapai hal tersebut. Dan ketika telah tercapai habits ketujuh akan mengembalikan kita ke posisi awal untuk melakukan improvement secara berkelanjutan dan hal ini akan membuat aliran supply kita benar – benar menjadi lean (baca:efektif) dan kita menjadi pemimpin akan produk kita. 

Wassalam,

ekhsanJ

http://teamkita.worpress.com 

referensi:

No Boundaries: Moving Beyond Supply Chain Management – Jim Tompkins

The 7 Habits of Highly Effective People – Stephen Covey

The Elegant Solution: Toyota’s Formula for Mastering Innovation – Matthew E. May

Re-Code Your Change DNA – Rhenald Kasali

Six Levels of Supply Chain Excellence by Tompkins

Level I, Business as Usual — working hard to instill best practices in individual departments within your link.

Level II, Link Excellence — looking within your link for opportunities to remove boundaries between departments and pursue continuous improvements.

Level III, Visibility — turning the lights on outside your organization to see the information that needs to be shared with other members of your supply chain, revealing what is and isn’t working.

Level IV, Collaboration — working with other suppliers, vendors and customers to maximize customer satisfaction and drive out costs throughout the chain.

Level V, Synthesis — synchronizing new ways of thinking and strategies to provide even greater cost reduction and enhanced customer satisfaction.

Level VI, Velocity — Reducing the lead-time to incorporate continuous improvements throughout the supply chain.